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铝合金压铸的生产原理(1)

发布时间:

2021/09/15 00:00

铝合金型材压铸具备生产制造率、生产成本低、加工过程便于完成自动化机械、铸件尺寸精度高、表层质量好、总体物理性能好等特点。但是,缺陷,如出气孔,气痕,刮痕,凹坑,裂痕,锻造不够等。这种缺陷使压铸件的外观质量和性能下滑。为了防止压铸过程中出现上述问题,总体设计人员必须在压铸零件的总体设计中提早对方案进行评估,在零件的总体设计中进行布局合理,根据结构优化将缺陷减少到比较小的范畴。

铝合金型材压铸的成形基本原理

铝合金的压铸需有模具成型的一个过程,融合压铸机和铝合金型材。压铸技术性的原理是运用髙压使熔化金属快速注入精密的金属凹模,熔化金属在压力下制冷凝结成铸件。冷室和热室压铸是压铸工艺的二种基本上方法。在冷压铸中,根据手动式或全自动浇筑设备将熔化金属浇筑到压力室中,随后注入冲针往前挪动,将金属液压机压进凹模中。在热室压铸环节中,压力室与钳锅竖直,熔化金属根据压力室里的进料口全自动注入压力室。压射冲针向下移动,根据鹅颈管将熔化金属送入凹模。待金属液凝结后,开启压铸磨具,取下铸件,进行全部压铸全过程。

铝合金型材压铸的设计原则

压铸定制的合理化关系着全部压铸全过程。在设计压铸件时,应综合考虑压铸件的结构特征和工艺标准,以尽量避免压铸环节中缺陷的产生。

压铸厚度的合理设计方案

在设计铝合金型材压铸件构造时,应综合考虑厚度。厚度是压铸过程的一个独特要素,它和全部工艺规范拥有密切关系,如充型时间的计算、进胶口速度的挑选、凝结时间的计算、磨具温度场的分析、的压力危害、磨具滞留时间的长短、铸件顶出环境温度的高低和效能。假如设计方案厚度太厚,会有缩松、沙孔、出气孔、内部结构晶粒粗大等表面缺陷。,这将减少物理性能,并因为零件品质的提高而增加成本费。假如厚度过薄,也会导致铝液充型欠佳,成形艰难,铝合金型材融解欠佳,发生铸件表层充型艰难,欠料等缺陷,给压铸加工工艺产生艰难。伴随着出气孔的增加,压铸件里的出气孔、缩松等缺陷还会增加。因而,在确保铸件有充足的强度和刚度前提下,应尽可能减少铸件的厚度,并维持横截面薄厚匀称。

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