模具：铝合金压铸件的制造过程中均需要使用模具，对于大吨位压铸件而言，压铸模具在重量和体积上较普通铝合金模具要大上许多，且对于模具的精度和质量要求更严。目前想进入压铸的模具厂商较多，但国内只有少数厂商具备生产能力。

成立于2000年12月，总部在广东肇庆，2006年12月上市现有业务以汽车铝合金压铸件和汽车内外饰两大板块为支柱，是国内汽车铝压铸行业龙头企业，华南地区规模最大的精密铝合金压铸厂，铝压铸产品涵盖新能源车三电系统，燃油车动力系统，底盘和车身结构件等各系统。

中国汽车工业将消耗384万吨铝，其中72％被乘用车消耗。预测到2030年，铝的总消费量以％的复合年增长率增长，并达到1073万吨。结合市场可以发现，广东、等铝合金压铸赛道领军企业表现抢眼，彰显市场自信，随着政策的驱动与汽车行业对轻量化的迫切需求下，铝合金压铸市场容量有望扩大，有较强材料制备、设计能力并且掌握先进工艺的铝合金压铸企业发展潜力巨大。

近年来，随着汽车发动机、变速箱等电子控制系统中均采用大量精密压铸铝件，汽车零部件的需求情况将在很大程度上影响压铸行业整体的发展前景。目前全球汽车用铝合金压铸件市场整体呈现快速发展趋势，汽车产业对铝合金压铸件的需求未来仍将保持增长趋势。

铸造铝合金业务：一般的压铸铝合金部件无法进行热处理，催生对免热处理铝合金的需求。铝合金部件往往需要通过固溶和时效热处理来提升强度。若不采用真空压铸等特殊压铸工艺，压铸件内部易出现气孔，进行固溶热处理时会因高温而形成气泡，使零件报废。免热处理铝合金具有高强、高韧的特性，不需要在压铸后进行热处理，解决了上述问题。同时，免热处理铝合金避免了热处理过程中引起的尺寸变形及表面缺陷，且符合当下节能减排的需求。

另外，针对当前压铸行业应用最多的压铸铝合金无法满足复杂薄壁、高强度、高韧性、抗冲击等汽车高受力件的要求以及现有技术的诸多缺陷，广东开发了一种高强韧压铸铝合金于高真空压铸及其T7热处理控形的技术，成功生产出这款新能源汽车侧梁。

布局大型压铸设备+自研免热合金，率先完成超大型铝压铸结构件。在布局上，公司自主研发了高强韧免热处理铝合金材料，为大型压铸提供材料基础。2021年上半年公司开展项目的大型压铸岛整体规划，并购置一台6800吨压铸设备。2022年1月公司6800吨超大型铝合金压铸结构件试制成功，铸件浇注重量约100Kg，实现了超大型压铸技术的自主可控。公司以此为契机，开启了12000吨超级智能压铸单元以及新能源汽车前舱总成、后地板总成和电池托盘等关键核心轻量化部件研发工作。

：公司主营汽车铝合金精密压铸件，主要产品包括汽车雨刮系统、汽车传动系统、汽车转向系统、汽车发动机系统、汽车制动系统及其他系统等适应汽车轻量化、节能环保需求的铝合金精密压铸件。

专业解释是：压铸指通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次成型压铸为1-2个大型铝铸件。说白了就是变复杂为简单、化多为少，当然这里的多少是指汽车零部件的多少。压铸是当前最热门的轻量化工艺，多家车企和零部件厂商都在研发与试验中，目前仅有大规模量产了压铸产品。

表示，此次获得突破的高强韧压铸铝合金是瞄准汽车轻量化市场大型结构件发展趋势的一款拳头产品，有利于进一步扩大压铸铝合金在汽车市场的应用，助力交通领域在安全的前提下节能减排和绿色发展。

总结一下，轻量化可以有效的降低车重，延长新能源车续航里程。性价比较高的铝合金在焊接工艺上存在一定的难度，焊接成本较高；而采用压铸可以有效降低生产成本。压铸还处在早期阶段，新进入者可以分得较为可观的份额。

在生产工序由冲压-焊接被压铸取代后，整个流程变得相对简单，更容易对生产过程中产生的废料进行回收。同时，包括压铸、变形合金在内的不同牌号铝合金以及冲压钢全部被单一牌号的压铸铝合金代替，很容易实现制造材料闭环回收利用。

产品主要聚焦于新能源汽车领域，涵盖多个汽车核心系统，包括传动系统、控制系统、悬挂系统、电池系统等。从工艺角度来看，是目前行业内少有的同时掌握压铸、锻造、挤压三大铝合金成型工艺的企业，并均具备量产能力，能够针对不同客户需求提供一站式轻量化解决方案。

公司主要从事汽车用铸造模具、热冲压模具和铝合金产品的研发、设计、制造和销售。压铸机模具技术要求比较高，很少有企业介入，合力科技有所布局。

压铸指通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次成型为1-2个大型铝铸件。压铸可以让车身轻量化，并节省人工和机器成本、提高效率和生产规模，同时可以缩短供应链、整车的制造和运输时间。

：国内压铸行业龙头之一，核心业务为精密铝合金压铸件和汽车内外饰件，公司在材料开发、产品和工艺设计和装备制造等方面具有显著优势。2022年1月，首台国产6800t超大型铝合金零部件压铸单元生产的底盘结构件正式下线，实现了该领域的自主可控。未来公司还将向力劲采购包括2套12000t压铸单元在内的8套大型及超大型智能汽车铝合金零部件单元。

轻量化需求推动铝合金应用，传统压铸工艺多路径改良。汽车轻量化的需求推动车身和底盘的部分零部件逐步由铝合金件替代钢制部件，其中铝铸件的占比最高。高压压铸工艺是生产铝铸件的常用工艺。它通常指压力为4～500MPa，金属充填速度为—120m/s的压铸工艺。高压压铸产品具有成型精密、生产效率高等优点，但由于高速压射时模具型腔中的气体不能被有效排除，会形成气孔缺陷，导致铸件力学性能相对较弱。为了满足汽车零部件的性能与质量要求，行业需要解决传统高压压铸工艺存在的问题，其中包括降低压力、降低速度或者减少空气含量三种主要技术升级路径。

在汽车领域，我国汽车用铝合金板材仍面临三大问题：①缺少具有自主知识产权的汽车用铝合金，高端汽车用铝未实现系列化，难以满足汽车公司的个性化需求；②汽车板应用技术研发平台建设不足，在先进成形、异种材料连接、低成本与环保的零部件制造与表面处理方面都需加强研究；③需加强铝合金型材在新能源汽车上的应用，建立相应技术创新平台，开发车身结构、电驱系统、电池托盘、副车架、表面处理等相关产品。对此，部分实力雄厚的压铸企业亦布局新材料。

压铸技术，是车身和底盘进一步高度集成的基础。压铸是指通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次成型压铸为1-2个大型铝铸件，从而替代多个零部件先冲压再焊接在一起的方式。

：公司主要从事汽车用铸造铝合金和铝合金零部件的研发、生产和销售，未来会承接中大型的压铸件产品，目前尚未直接供货。

1月试制成功超大型铝合金后地板压铸结构件产品，随着、、等知名新能源客户的产品放量，有望依旧保持竞争优势。

专注主业30余年，全产业链布局，拥有再生铸造铝合金、铝合金车轮、中间合金三大主业。随着压铸推动铸造铝行业扩容，保持已有的龙头地位的同时在压铸材料领域研发进一步布局、投入、攻关。